Si c'est en sortie d'arrêt technique, elles sont brillantes, car elle sont repolies à ce moment là.
Donc la couleur va dépendre de la période représentée, salissure de la carène etc...
Une fois dans l'eau , malheureusement, les organismes marins viennent assez rapidement se recoller sur l'hélice, même si elle tourne fréquemment, alors moins sur la périphérie là où la vitesse de bout de pale où la cavitation fait son oeuvre.
Bien sûr plus la mer est chaude plus un fin de duvet pousse sur le pales et le moyeu.
Il est parfois necessaire de faire intervenir des plongeurs qui vont nettoyé l'hélice sous l"eau pour regagner en rendement, regagner de la vitesse, et surtout moins consommer de carburant.
Exemple, photos personnelles:
Bateau en construction au chantier, ici en Corée du Sud:
Hélice sort de fonderie, emballée:
Déballée, elle sera polie une fois le navire en voie d'achèvement.
3 ans plus tard, la même hélice en arrêt technique. On peut voir les salissures, un peu moins en bout de pale. C'est une hélice qui tourne 90% du temps.
L'hélice une fois polie et le navire remis à l'eau.
Un autre navire, 2 fois et demi plus gros:
Matériaux des hélices:
Matériaux d'hélice
Alliages de cuivre coulé
Les nuances couramment utilisées d'alliages de cuivre coulé sont CU1, CU2, CU3 et CU4 en fonction de leur composition chimique.
CU1 (bronze au manganèse) : dérivé de 52 à 62 % de cuivre, de 35 à 40 % de zinc, de 0,5 à 4 % de manganèse, d'étain, de plomb, d'aluminium, de fer et de nickel, destiné à augmenter la résistance de l'alliage à la corrosion. Ces alliages ont des résistances à la traction allant jusqu'à 440 N/mm2.
CU2 (nickel-manganèse bronze) : dérivé de 50 à 57 % de cuivre, 33 à 38 % de zinc, 3 à 8 % de nickel, 1 à 4 % de manganèse, étain, plomb, aluminium et fer. Ces alliages ont des résistances à la traction allant jusqu'à 440 N/mm2.
CU3 (nickel-aluminium bronze) : dérivé de 77 à 82 % de cuivre, de 7 à 11 % d'aluminium, de 3 à 6 % de nickel, de 0,5 à 4 de manganèse, d'étain, de plomb, de zinc et de fer. Ces alliages ont des résistances à la traction allant jusqu'à 590 N/mm2.
CU4 (manganèse-aluminium bronze) : dérivé de 70 à 80 % de cuivre, 6,5 à 9 % d'aluminium, 1,5 à 3 % de nickel, 8 à 20 de manganèse, d'étain, de plomb, de zinc et de fer. Ces alliages ont des résistances à la traction allant jusqu'à 630 N/mm2.
Alliages d'acier inoxydable de fonte
Les nuances couramment utilisées d'alliages d'acier inoxydable coulé sont 12Cr1Ni, 13Cr4Ni, 16Cr5Ni et 19Cr11Ni selon leur composition chimique.
12Cr1Ni : Dérivé de 11,5~12,5% de chrome, 0,8~1,5% de nickel, carbone, silicium, phosphore manganèse, molybdène, soufre et fer. Ces alliages ont des résistances à la traction de 540~690 N/mm2.
13Cr4Ni : Dérivé de 12~13,5 % de chrome, 3,5~5 % de nickel, carbone, silicium, phosphore manganèse, molybdène, soufre et fer. Ces alliages ont des résistances à la traction de 760~960 N/mm2.
16Cr5Ni : Dérivé de 15 à 17 % de chrome, de 4 à 6 % de nickel, de carbone, de silicium, de phosphore, de manganèse, de molybdène, de soufre et de fer. Ces alliages ont des résistances à la traction de 760~960 N/mm2.
19Cr11Ni : Dérivé de 18 à 20 % de chrome, de 9 à 12 % de nickel, de carbone, de silicium, de phosphore, de manganèse, de molybdène, de soufre et de fer. Ces alliages ont des résistances à la traction de 440~640 N/mm2.
Fonte
La fonte appropriée utilisée pour les hélices fabricant que l'on contient du nickel ou du silicium. La fonte à teneur en nickel réduit l'effet de la corrosion graphitique.
La corrosion graphitique est une lixiviation sélective du fer à partir de la fonte grise, le fer se sépare, laissant les grains de graphite intacts tandis que la fonte grise commence à se détériorer. Les surfaces affectées développent une couche de graphite et de rouille qui inhibe la poursuite de la réaction de lixiviation.
La fonte forme une couche de rouille qui est brune et devient noire lorsqu'elle est immergée dans l'eau de mer. La couche de rouille ne s'écaille pas facilement et offre une protection contre la corrosion au métal sous-jacent.
Bien plus ici:
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